ساخت شاسی نوار نقاله

ساخت شاسی نوار نقاله

شاسی نوار نقاله یکی از اجزای اصلی سیستم‌های نقاله است که برای انتقال و انتقال مواد به طور مداوم و به صورت اتوماتیک استفاده می‌شود. ساخت آن به عنوان یک ساختار پایه برای نصب و پشتیبانی و قطعات مرتبط اهمیت دارد و در این مقاله، به ساخت شاسی نوار نقاله و موارد مرتبط با آن می‌پردازیم.

سازه‌ای که تجهیزات مذکور را جای داده می‌شود، می‌تواند با استفاده از پروفیل‌های آهنی و در اشکال و فریم‌ های مختلف ساخته شود و انتخاب نوع آن بستگی به عوامل متعددی دارد و ساخت آن نیازمند دانش و مهارت در زمینه اتوماسیون صنعتی است. در مرحله ابتدایی این فرآیند، یک تیم مهندسی براساس نیازها و مشخصات مورد نیاز طراحی را آغاز می‌کند.

این طراحی شامل انتخاب مواد ساخت شاسی، تعیین ابعاد و شکل عمومی و نحوه نصب قطعات است. در این مرحله، نیاز به محاسبات مهندسی دقیق برای اطمینان از استحکام و پایداری وجود دارد.

مواد ساخت شاسی نوار نقاله

برای ساخت شاسی نوار نقاله معمولاً از فلزات مقاوم مانند فولاد کربنی یا استنلس استیل استفاده می شود و این مواد باید دارای استحکام و سختی مناسب باشند تا بتوانند وزن بار و تحمل فشار را تحمل کنند و همچنین، ضخامت و شکل برخی از قطعات شاسی نیز می‌تواند توسط مهندسان مشاور تعیین شود.

زیرا این شاسی معمولاً از موادی ساخته می‌شود که به مقاومت، پایداری و قابلیت انتقال بارها و مواد در طول دستگاه کمک کنند. در واقع فولاد به عنوان یکی از مهمترین مواد استفاده شده در تولید است. فولاد به دلیل مقاومت بالا در برابر فشار و ضربه، قابلیت انعطاف پذیری، پایداری و دوام بالا، و قابلیت جوشکاری و اتصال به سایر قطعات، بسیار مناسب برای ساخت شاسی است.

همچنین آلومینیوم به عنوان یک ماده سبک‌ تر و با وزن کمتر نسبت به فولاد، برای برخی از نوارهای نقاله با بار سبک مورد استفاده قرار می ‌گیرد. آلومینیوم دارای خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت انتقال حرارت بالا است و برخی از این دستگاه ها که بارهای سبک را انتقال می‌ دهند، از شاسی پلاستیکی ساخته شده‌اند.

ویژگی ساخت شاسی نوار نقاله

پلاستیک ‌های مهندسی مانند پلی ‌اتیلن، پلی ‌پروپیلن و پلی کربنات به عنوان مواد خام استفاده می ‌شوند و این مواد دارای وزن کمتر، مقاومت شیمیایی و حرارتی، و خواص لغزشی مناسب برای انتقال مواد هستند. البته شاسی نوار نقاله می ‌تواند از فایبرگلاس ساخته شود و فایبرگلاس یا FRP (Fiber-Reinforced Plastic) از ترکیبی از رزین پلیمری و الیاف شیشه تشکیل شده است. این ماده دارای ویژگی ‌هایی مانند مقاومت بالا در برابر خوردگی، وزن سبک، جوشکاری آسان، و عدم تأثیر زیاد از شرایط آب و هوایی است.

البته ترکیبی از این مواد در ساخت شاسی نوار نقاله استفاده می شود تا خواص مطلوب را برای هر نوع بار و محیط کاری ارائه دهد و انتخاب ماده ساخت بستگی به نیازهای خاص برنامه کاربردی و شرایط کاری دارد. زیرا پس از طراحی، مراحل تولید شامل برش، خم‌کاری، جوشکاری و اتصال قطعات است.

قطعات ممکن است به وسیله فرآیند های صنعتی مانند برش با لیزر یا خم‌ کاری با استفاده از ماشین ‌آلات پیشرفته تولید شوند و سپس، قطعات با جوشکاری و اتصال به یکدیگر تثبیت می‌شوند تا قطعه نهایی شکل گیرد. شاسی نوار نقاله شامل اجزای مختلفی است که هر کدام وظیفه خاص خود را در سیستم انتقال مواد انجام می‌ دهند.

اجزای اصلی شاسی عبارتند از ریل‌ها، پشتیبان‌ها، اسپرترها و قطعات اتصالی. این اجزا به صورت متناسب با نیازهای سیستم نقاله طراحی و ساخته می‌ شوند، به طوری که دستگاه به درستی حمایت و پشتیبانی شود. در فرآیند ساخت این بدنه کنترل کیفیت بسیار مهم است.

نصب و ساخت شاسی نوار نقاله

این شامل بررسی ابعاد، استحکام جوش‌ها، صافی سطح و سایر ویژگی‌های مرتبط است. با استفاده از ابزارها و تجهیزات اندازه‌گیری دقیق، اطمینان حاصل می‌شود که با استانداردهای مورد نیاز همخوانی دارد.

پس از ساخت شاسی نوار نقاله، نصب و راه‌اندازی آن صورت می‌گیرد. این شامل نصب ریل‌ها، قطعات پشتیبانی، موتورها و سیستم‌های کنترل است. همچنین، تنظیم و تعمیرات اولیه نیز انجام می‌شود تا این قطعه به طور صحیح و بهینه عمل کند. همچنین برای حفظ کارایی و عمر مفید آن، نگهداری و تعمیرات دوره‌ای انجام می‌شود. این شامل بررسی و تعویض قطعات آسیب دیده، روان سازی و تعادل، چرخش و تنظیم موتورها و سیستم‌های کنترل است.

همچنین، برنامه‌های منظم برای بازرسی و نگهداری از آن بر اساس دستورالعمل تولید کننده باید اجرا شود. در واقع با تجربه و آزمایش‌های مداوم، می‌توان بهبود‌هایی در طراحی و ساخت آن اعمال کرد. به عنوان مثال، استفاده از مواد جدید و بهبود استحکام جوش‌ها، بهینه سازی ساختار و وزن شاسی، و استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته در ساخت شاسی می‌تواند به کارایی و عملکرد بهتر نوار نقاله منجر شود.

آزمایش های فنی ساخت شاسی نوار نقاله

در روند ساخت شاسی نوار نقاله، انجام آزمایش‌های فنی بسیار حائز اهمیت است. این آزمایش‌ها به منظور اطمینان از کیفیت، عملکرد و استحکام انجام می‌شوند. به عنوان مثال آزمون استحکام جوش که در آن جوش‌های انجام شده بر روی قطعات شاسی تحت بارگذاری قرار می‌گیرند تا استحکام آن ها بررسی شود. این آزمون شامل آزمون‌های غیر مخرب مانند آزمون ترک یابی با رنگ و آزمون فرا صوتی می‌شود.

اگر جوش‌ها با کیفیت مناسبی صورت گرفته باشند، شاسی توانایی تحمل بار و فشار را به خوبی خواهد داشت. همچنین آزمون استحکام مکانیکی برای بررسی استحکام و مقاومت شاسی در برابر نیروهای مکانیکی انجام می‌ شود. از جمله آزمون‌های استحکام مکانیکی می‌توان به آزمون کشش، آزمون فشار، آزمون خمش و آزمون ضربه اشاره کرد. این آزمون‌ها به تعیین استحکام و پایداری شاسی نوار نقاله در مواقع استفاده و تحت بارهای مختلف کمک می‌کنند.

در واقع آزمون مقاومت به خوردگی آزمایش دیگری است که در آن بدنه در معرض عوامل خوردگی مانند رطوبت، اکسیژن و مواد شیمیایی قرار می‌گیرد. برای بررسی میزان مقاومت شاسی به خوردگی، آزمون‌هایی مانند آزمون مقاومت به خوردگی شوره‌ای، آزمون مقاومت به خوردگی آب‌های اسیدی و آزمون اکسیداسیون انجام می‌شود.

این آزمایش‌ها به تعیین پایداری شیمیایی شاسی در برابر خوردگی کمک می‌کنند. همچنین سطح شاسی نوار نقاله باید صاف و بدون عیوب باشد. آزمایش‌هایی مانند آزمون صافی سطح، آزمون ضخامت رنگ و آزمون خشکی سطح برای بررسی صافی و کیفیت انجام می شود. در آزمون هیدرولیکی ساخت شاسی نوار نقاله نیز با فشارهای هیدرولیکی مورد آزمایش قرار می‌گیرد تا از نقاط ضعف و نشتی‌های محتمل در سیستم تولید جلوگیری شود. در صورتی که این قطعه توانایی تحمل فشارهای هیدرولیکی را داشته باشد، عملکرد صحیح آن تضمین می‌شود.

نصب و راه اندازی

مرحله نصب و راه‌اندازی پس از ساخت شاسی نوار نقاله بسیار حائز اهمیت است، زیرا این مراحل نقش بسیار مهمی در عملکرد صحیح آن دارند. در واقع در مرحله حمل و نقل این بدنه از محل تولید به محل مورد نیاز برای نصب منتقل می‌شود. در صورتی که از اندازه یا وزن بزرگی برخوردار باشد، از وسایل حمل و نقل مناسبی برای جابجایی استفاده می‌شود تا از خطرات آسیب دیدگی و خرابی آن جلوگیری شود.

سپس شاسی نوار نقاله در محل مورد نظر نصب می‌شود. ابتدا محل نصب با دقت بررسی می‌شود و سپس شاسی بر اساس طرح و نقشه‌های فنی در محل مورد نظر قرار می‌گیرد. این فرآیند شامل بررسی و تأمین محل مناسب برای نصب، نصب فریم و ساختار و اتصالات صحیح به سایر اجزا است. پس از نصب شاسی، اتصال آن به سیستم کلی انجام می‌شود.

این شامل اتصال به موتورها، انتقال نیروها و تسهیل جریان مواد است. اتصالات باید به طور صحیح و استاندارد انجام شده و تأمین کننده انتقال صحیح و پایدار مواد باشند. در نهایت با اتمام این مراحل، این بدنه آماده استفاده و بهره‌ برداری به طور کامل خواهد بود. اما باید توجه داشت که نگهداری و تعمیرات دوره‌ای بر روی آن نیز برای حفظ عملکرد بهینه آن بسیار مهم است.